石化MES的模块中物料平衡之难

石化MES的模块中物料平衡之难

  石油化工生产属于连续性生产，虽然生产线一级自动化程度较高，但对物料平衡的管理，仍处于粗放状态。传统的物料平衡管理主要以月度为周期，缺乏及时、准确的物料平衡数据，成为生产精细化管理的瓶颈，尤其在企业实施ERP系统后，ERP的物料、资金流、信息流三流合一的功能受到制约。如何将物料平衡管理周期从月缩短到旬、日，物料粒度到组分，资产粒度到物理设备（如储罐和塔馏出口等），成为石化行业对MES的一个迫切要求。
  石化MES系统事业部总经理蒋白桦介绍，石化企业要做到物料管理“日平衡、旬结算”非常复杂，这是因为工厂的生产过程中，原料、半成品、成品始终处于流动状态，整个企业的物流过程呈现“网状”结构。在从原材料的入厂、到产成品的出厂的整个生产过程中，每个生产阶段的物料的具体构成都是动态变化的，而我国石化行业生产规模相对偏小、工厂现场内部计量基础自动化水平又相对较低。
  另外，石化行业的生产是一个多投入、多产出的过程，即：每套装置的产出同时包含着各种不同的半成或产成品，其中半成品进入下一套装置又会产生各种不同的产品，同时还存在着物料回流的现象，即：一些物料可能要从后阶段向前阶段重新循环再加工。这样，物料在装置中往复循环，使得管理者很难搞清楚原料与产成品之间的组分关系，产成品如何分担原料的成本。
  石油化工行业的这些特点使日常生产的精细化管理难度大大提高。从成本核算的角度来看，管理者很难确定哪些产品是哪批原料生产出来的，这样每一批次原料的产成率无从得知，成本核算的精细化管理成了纸上谈兵；从车间、班组绩效考核的角度来看，生产是在设备中连续进行的，一条加工流程上有多套生产装置，每套装置产出的半成品又会沿着不同路线进入其他产线，管理者对每套装置的生产情况只有一个数量上的总概念，但是具体到每个班组生产效率、生产质量上却难以准确考核。
  在实施MES之前，化工企业的成本核算通常是以月为单位，得到的只是粗略的结果。企业的绩效考核一般是以分厂或车间为单位，不能具体到班次，考核指标的性缺乏足够的数据支撑。因此，如果不能通过MES把上述问题搞清楚，那么就根本无法做到对企业的各种资源进行科学管理。
  炼化行业生产自动化程度很高，只要对每个环节原料、半成品、产成品的流量、组分进行实时检测，通过计算还是可以做到企业内部物料平衡管理。这种方法理论上可行，但在实际中生产设备进出口众多，每个管道上都安装高精度的计量，检测装置成本高昂，同时这种物料的成分检测也不可能是连续的、实时的，另外物料在管道中处于流动状态，检测结果存在滞后现象，计量仪表也存在着测量误差，因此，单纯靠提高检测手段的方法几乎不可行，只能通过建立数学模型对这些数据进行预测、估算。
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